製造工程

 

BEOK サーモスタットの製造プロセス – 最初から最後まで精密な製造

 

導入：
Beok Controls では、すべてのサーモスタットに綿密に設計された 5 段階の製造プロセスが適用されます。受入品質管理 (IQC) → コアコンポーネントの加工 → 組み立て → 完成品のテスト → 梱包と倉庫。原材料が工場に到着した瞬間から、世界中に出荷できる最終パッケージ製品に至るまで、品質はあらゆる段階で監視および管理されます。以下に、当社の完全な製造ワークフローを詳しく示します。

 

ステージ1: 受入品質管理 (ICQ)

コンポーネントが生産ラインに入る前に、厳格な受入検査に合格する必要があります。

ステップ	操作内容	検査基準
①資材受け取り	発注書の確認、材料モデル、数量、バッチ番号の確認	BOM を正確に一致させる
②電子部品検査	抵抗器/コンデンサ/チップ:仕様 (抵抗、静電容量、定格電圧) を確認します。 センサー:テスト感度 (25 度での出力信号); PCB:反り、短絡、パッドの酸化がないこと	部品不良率 0以下
③構造部品検査	エンクロージャ（ABS素材）：バリ、色差、変形がないこと。 ボタン:一貫した反発力。 ネジ:正しい仕様、ネジの損傷なし	寸法公差±0.2mm
④ 適格倉庫業	認定された材料には「PASS」ラベルを貼り付けます。別々に保管する（電子機器用の ESD エリア、構造部品用の防湿エリア）{0}}	FIFO (先-先入れ-先出し-)

 

ステージ 2: コアコンポーネントの処理

この段階では、SMT、DIP、組立前プロセスを通じて、未加工の PCB とコンポーネントを機能する回路基板アセンブリに変換します。{0}}

 

2.1 PCB SMT (表面実装技術) プロセス

ステップ	操作内容	標準/制御点
① PCB 前処理-	プリント基板表面の油、ゴミ、酸化層をきれいにします。	ESD除塵装置、アルコールワイプ
② はんだペースト印刷	ステンシルを配置し、PCB パッドにはんだペーストを印刷します	はんだペーストの厚さ: 0.15-0.2mm。欠落またはブリッジがないこと
③部品の配置	ピック{0}}-マシンを使用して、チップ、抵抗、コンデンサ、センサーなどをパッドに正確に取り付けます	配置精度: ±0.05mm; 位置ずれやコンポーネントの欠落がないこと
④リフローはんだ付け	次の温度プロファイルに従って PCB をリフロー オーブンに通します:-予熱 (80 ～ 120 度) → 浸漬 (150 ～ 170 度) → リフロー (230 ～ 250 度) → 冷却	コールドジョイント、誤はんだ付け、またははんだブリッジがないこと
⑤ SMT ファースト-品目検査	AOI を使用して最初の PCB を検査します。承認後にのみ量産に進みます	最初に-記事を承認-します。その後は 1 時間ごとにランダムにサンプリング
⑥手直し	欠陥のある基板をはんだごてを使用して手動で再加工します。コンポーネントをタッチアップまたは交換する	ESDリストストラップが必要です。やり直し後の再検査-
⑦ 品質管理検査	合格したボードは ESD 安全な保管場所に保管されます-	PCBA は ESD ラックまたは ESD ビンに配置する必要があります

2.2 DIP (デュアル インライン パッケージ) はんだ付けプロセス

ステップ	操作内容	標準/制御点
① 貫通穴の準備-	コネクタ、電源インターフェース、ヒューズ、その他の特殊な形状のコンポーネントを対応する PCB 穴に挿入します。-	正しいコンポーネントの極性。逆挿入禁止
②ウェーブはんだ付け	PCB をウェーブはんだ付け機に通します。はんだ波がコンポーネントのリード線を濡らす	はんだ付け温度: 260±5 度;持続時間: 3～5秒
③リードトリミング	余分なリードを切り取ります (0.5 ～ 1 mm 残します)。 PCB 表面から残留はんだとフラックスを除去します。	PCB にリード傷なし
④はんだブリッジ補正	はんだごてを使用してブリッジされたはんだ接合部を分離します	はんだごて温度：380度
⑤ 清掃	洗浄液を付けたブラシを使用して PCB 表面をきれいにします	はんだ残りや水跡がない
⑥ 品質管理検査	全数検査。合格したボードは ESD 安全な保管場所に保管されます-	ESD ラックまたは ESD ビン内の PCBA

 

2.3 パネル PCB の前処理-

ステップ	操作内容	標準/制御点
①センサーのはんだ付け	温度センサー (サーミスター/NTC) をメイン制御 PCB にはんだ付け	はんだごて温度：260度
② コイン型電池のはんだ付け	3V コイン型電池をはんだ付けします。正しい極性を確認してください	逆極性はありません。はんだごて温度：260度

 

ステージ 3: 組み立て

3.1 パネルの組み立て

ステップ	操作内容	標準/制御点
① 表示モジュールの取り付け	LCD ディスプレイとバックライトをメイン制御 PCB にはんだ付けします。	LCD ピンにはんだブリッジはありません。はんだごて温度：260度
②タッチ導電スポンジの設置	上板の指定ボタン枠にタッチ導電スポンジを装着	スポンジの位置がずれてはいけません
③基板固定	電動ドライバーを使用して、メイン制御 PCB をベゼルにネジで固定します。	トルク：0.8～1.0N・mネジのなめやヘッドの損傷がないこと
④ ファームウェアプログラミング	専用ツールを使用して、指定されたファームウェアをメイン制御チップにフラッシュします	注文要件ごとに正しいプログラムを確認する

 

3.2 パワーベースのレーザー彫刻

 

3.3 パワーモジュールの組み立て

電源を電源ベースに取り付けます。ネジで固定します。絶縁スポンジを取り付けます。

標準: 注文ごとに正しい電源タイプを確認します。トルク：0.8～1.0N・m

 

3.4 最終組み立て

ステップ: パネル-のパワーエンゲージメント

操作の詳細: 電源リボン ケーブルをパネル ヘッダーに挿入します。フロントパネルを電源ベースにスナップします。ギャップの均一性をチェックします。

標準: ギャップ均一性: 0.3mm 以下。緩みなし

 

ステージ 4: 完成品のテスト

4.1 電源投入と機能テスト-

テスト項目	詳細	標準/制御点
最初の電源投入テスト-	テスト治具を介して定格電圧 (AC220V) を印加します。ディスプレイの照明、ドット抜け、タッチ感度、ブザーの明瞭さ、全画面コンテンツをチェックします。-	短絡やトリップはありません。反応性の高いタッチ。完全な表示。クリアブザー
温度設定	温度設定値範囲の精度を検証する	規定範囲内
温度管理試験	加熱/冷却をシミュレートします。サーモスタットが設定値で出力をアクティブ/非アクティブにすることを確認します	正確なスイッチング
モード切り替え	手動/自動/一時モードが適切に動作するかテストします。	すべてのモードが機能します
ネットワーク接続	ネットワーク機能を有効化します。 APP接続と制御を確認します	安定した接続
故障シミュレーション	センサーの開回路をシミュレートします。故障警報機能を確認する	アラームが正しくトリガーされる
外観検査	レーザー彫刻が注文要件を満たしていることを確認します。傷をチェックする	鮮明な彫刻。表面の傷はありません

 

4.2 老化試験

テスト項目	詳細	標準/制御点
高温-老化	完成したサーモスタットを40度の熟成室に置きます。 24時間電源オン	エージング中にシステムがクラッシュしたり再起動したりすることはありません
低温-試験	-10度で2時間通電（サンプリングテスト）	ディスプレイは低温でも正常に機能します

 

 

4.3 最終品質管理 (FQC) – 全数検査

 

テスト項目	詳細	標準/制御点
外観検査	筐体、ボタン印刷の目視チェック - 傷、汚れ、変形がないこと	合格/不合格
機能再テスト	機能テストの手順を繰り返します。記録データ。検査レポートを作成する	すべての関数がパスします
こんにちは-ポットテスト	AC 1500Vを3秒間印加します。故障や漏れがないこと	こんにちは-ポットテスター
合否判定	合格したユニットには「QUALIFIED」ラベルが付けられます。故障したユニットは欠陥タイプによってマークされ、再作業エリアに送られます	明確なラベル

 

ステージ 5: 梱包と倉庫保管

 

 

品質は組み込まれるものであり、検査されるものではありません。

BEOK では、品質管理は単一のステップではなく、生産プロセス全体に組み込まれています-。目標コンポーネントの欠陥率が 0.1% 以下である IQC から、±0.05mm の SMT 配置精度、100% の機能テストおよび 24 時間のエージング テストに至るまで、工場から出荷されるすべてのサーモスタットは数十の品質チェックポイントで検証されています。この品質へのこだわりが、BEOK サーモスタットが世界 120 か国以上で信頼されている理由です。